线切割加工中可能产生的问题

线切割生产造成误差是指切割完成拿到的工件与原对其生产结果期望值的差距。误差的产生主要为以下几个原因

1、计算失误：这是人的原因，是可以验算，可以证明的，也是可以早期发现的。中间计算过早的四舍五入，多次重复使用一个位数不够的无理数(如多齿形时)，十进角度制与度分秒制混淆等。

2、机床控制错误：发生的频次是少的，因为现今的机床控制系统是久经考验，技术成熟的。人为制造的错误它会拒绝接受，它接受下来也可以在加工前校验或回零检查。因多次旋转平移所累计的误差回零检查也可以发现。

3、机床的精度：这通常是指机械精度，是实际值与理论值的那个差值。产生这个差值的直接原因是回差和直线度、垂直度。这个差值的范围应该在0.005~0.02mm以内，这个数值是可以测量的，可以调整的，就现今机床结构来说，要使这个误差值控制在0.02mm以下是很容易的，而要到0.005以下又是很困难的。

4、材料变形：只要有良好的操作习惯，计算完了要预演，输入完了要校验，开工之前要校零，手轮刻度要核对。自己没算错，机床也没走错都应有充足把握，所剩就是变形了，只是变形的原因和克服的办法需仔细研究。

目前，很多模具都采用快走丝线割机加工，线切割后的工件表面粗糙度Ra≥2.5μm，硬度分布和内应力状态都很差。

线切割机加工时，放电区电流密度高达10000A/mm2，温度高达10000℃～12000℃，加注的介质液急剧冷却，致使切割面表层硬度仅20HRC左右，而内部淬火层硬度却高达70HRC以上，其后为热影响区，再后才是原硬度区。尤为严重的是原材料内部因为淬火呈拉应力状态，线切割所产生的热应力也是拉应力，两种应力叠加的结果很容易达到材料的强度而产生微裂纹，从而大大缩短冲模寿命，因此线切割不能作为凸模、凹模的终加工工序。CrWMn材料线切割后切口断面硬度分布及回火、时效后的硬度变化情况。

切割后磨削加工，可去掉低硬度的白层和高硬层，提高冲模寿命。因为磨削时产生的热应力也是拉应力，与线切割产生的热应力叠加，无疑也会加剧冲模损坏。若在磨削后，再进行低温时效处理，则可消除应力影响，显著提高冲模韧性，使冲模寿命提高。因为几何形状复杂的冲模大多数是采用线切割加工，激光切割机所以磨削形状复杂的冲模采用价格昂贵的坐标磨床和光学曲线磨床，而这两种设备一般厂家都不具备，故推广困难。